Digitalisierung der Wertschöpfungskette

Die digitale Transformation macht sich in allen Stufen der Wertschöpfungskette bemerkbar. Ein wenig Wirtschaftswissenschaft gefällig? Die Wertschöpfungskette besteht aus den aufeinanderfolgenden Tätigkeiten in einem Unternehmen, durch die ein Produkt entworfen, hergestellt, vertrieben, ausgeliefert und unterstützt wird. Zu den hauptsächlichen Tätigkeiten zählen diejenigen, die direkt mit der Herstellung des Produkts zusammenhängen. Also die Eingangslogistik, die Operationen und damit die eigentliche Produktion, das Marketing und der Vertrieb, die Ausgangslogistik und der Kundendienst. Hinzu kommen unterstützende Tätigkeiten, die als Voraussetzung für die hauptsächlichen Tätigkeiten nötig sind. Dabei handelt es sich um jene, die in der Unternehmensinfrastruktur, in der Personalwirtschaft, in der Technologieentwicklung und in der Beschaffung stattfinden.

Vernetzung über Unternehmensgrenzen hinweg

Das übergeordnete Ziel der Digitalisierung in der industriellen Produktion besteht im Optimieren der diversen Fertigungsabläufe. Sie sollen also schneller werden, effizienter, nachhaltiger, flexibler und auch komfortabler für die beteiligten Menschen. Die Grundlage dafür ist das digitale Erfassen von Daten und das Übertragen dieser Daten zwischen den beteiligten Fertigungsgeräten, Werkstücken und Computern. Idealerweise nicht nur im eigenen Unternehmen, sondern unter Einbeziehung der Daten von Zulieferern und Kunden.

Digitalisierung der Wertschöpfungskette durch intelligente Werkstücke

Die konkreten Auswirkungen der Digitalisierung und der daraus resultierenden „Industrie 4.0“ sind in den einzelnen Stufen der Wertschöpfungskette unterschiedlich groß und spektakulär: Relativ banal, aber dennoch effizienzsteigernd sind Beispiele in der Verwaltung wie das Durchführen von Materialbestellungen auf digitalem Wege statt per Fax oder Telefon. Aufsehenerregender sind digitale Neuerungen in der Entwicklung und in der eigentlichen Produktion: „digitale Zwillinge“ beispielsweise, Computer-Simulationen von Fertigungsgeräten also, die die Leistungsanalyse, die Fehlersuche und die Weiterentwicklung erleichtern. Oder Werkstücke, die den Fertigungsanlagen selbstständig mitteilen können, auf welche Art sie bearbeitet werden sollen, wodurch sich auch Kleinserien oder Einzelstücke wirtschaftlich herstellen lassen. 62 Prozent der deutschen Unternehmen setzen laut einer Studie des Digitalverbands Bitkom bereits Industrie-4.0-Anwendungen ein. 94 Prozent sehen in der Industrie 4.0 die Voraussetzung für das Erhalten der Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Industrie. Zu den größten Hemmnissen zählen der Mangel an Spezialisten, hohe Investitionskosten sowie Anforderungen an Datenschutz und Datensicherheit.